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Propuesta de un sistema de mantenimiento preventivo para la empresa Formas Plásticas ABS
| dc.rights.license | restringido | es_ES |
| dc.contributor.advisor | Gómez Ramírez, Anggy Alexandra | |
| dc.contributor.author | Amaya Cardenas, Juan Camilo | |
| dc.contributor.other | Trespalacios Ribero, Omar Guillermo | |
| dc.coverage.spatial | Bucaramanga | es_ES |
| dc.date.accessioned | 2026-10-28T22:22:55Z | |
| dc.date.available | 2026-10-28T22:22:55Z | |
| dc.identifier.citation | N/A | es_ES |
| dc.identifier.issn | N/A | |
| dc.identifier.uri | http://repositorio.uts.edu.co:8080/xmlui/handle/123456789/25781 | |
| dc.description | Tecnología en Producción Industrial | es_ES |
| dc.description.abstract | El presente trabajo de grado formuló una propuesta de sistema de mantenimiento preventivo para la empresa Formas Plásticas ABS, organización dedicada a la fabricación y reparación de accesorios automotrices. El estudio partió del reconocimiento de una gestión de mantenimiento predominantemente reactiva, con registros dispersos, alta dependencia de la experiencia del operario y limitada capacidad de anticipación frente a fallas críticas, condiciones que afectan la productividad, la continuidad operativa y el control económico del proceso. Metodológicamente, la investigación se desarrolló con enfoque mixto, alcance descriptivo–propositivo y diseño no experimental de corte transversal, integrando revisión documental, observación directa, entrevista semiestructurada, consolidación de inventario técnico y análisis de la línea base de mantenimiento. La selección de los activos analizados se realizó por criticidad, identificando cuatro equipos con mayor incidencia técnica y económica: desmontadora/montallantas, soldadora por arco, compresor de aire de pistón e hidrolavadora industrial. Los resultados evidenciaron $83.573.785 COP de costo anual total, 338,3 horas de paro acumuladas, 48 intervenciones correctivas y 60 intervenciones preventivas. La hidrolavadora industrial presentó el mayor costo anual y la menor disponibilidad, mientras que el compresor de aire concentró la mayor recurrencia de fallas y el mayor tiempo de inmovilización. El análisis de modos de falla mostró recurrencias asociadas con desgaste de bomba/cabezal, deterioro de mangueras de alta presión, fallas neumáticas, saturación de filtros, sobrecalentamiento eléctrico y deficiencias de limpieza, orden y seguimiento. Como producto final se estructuró un programa preventivo soportado en hoja de vida de equipos, matriz de criticidad, matriz de costos, listas de chequeo, plan maestro anual e indicadores de seguimiento como disponibilidad, MTBF, MTTR, cumplimiento del plan y costo por equipo. La propuesta ofrece una base técnica viable para disminuir paradas no programadas, formalizar la trazabilidad de las intervenciones y mejorar la toma de decisiones en el mantenimiento de los activos críticos. | es_ES |
| dc.description.sponsorship | N/A | es_ES |
| dc.description.tableofcontents | RESUMEN EJECUTIVO 11 INTRODUCCIÓN 13 1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN 14 1.1. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 14 1.2. JUSTIFICACIÓN 15 1.3. OBJETIVOS 16 1.3.1. OBJETIVO GENERAL 16 1.3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS 16 2. MARCO REFERENCIAL 17 2.1. MARCO CONCEPTUAL 17 2.1.1. GESTIÓN DE SISTEMAS PRODUCTIVOS 17 2.1.2. OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS Y MEJORA CONTINUA 17 2.1.3. MANTENIMIENTO CORRECTIVO 17 2.1.4. MANTENIMIENTO PREVENTIVO 18 2.1.5. MANTENIMIENTO PREDICTIVO 18 2.1.6. CONFIABILIDAD, MTBF Y MTTR 18 2.1.7. DISPONIBILIDAD OPERATIVA 19 2.1.8. CRITICIDAD Y PRIORIZACIÓN DE EQUIPOS 19 2.1.9. GESTIÓN DE ACTIVOS 19 2.1.10. COSTOS DE MANTENIMIENTO E INDICADORES 19 2.1.11. FICHAS TÉCNICAS, HOJAS DE VIDA Y LISTAS DE CHEQUEO 20 2.2. MARCO TEÓRICO 20 2.2.1. GESTIÓN DE OPERACIONES Y MANTENIMIENTO 20 2.2.2. TPM, PHVA Y MEJORA CONTINUA 20 2.2.3. MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD Y MONITOREO DE CONDICIÓN 20 2.2.4. PLANIFICACIÓN, DOCUMENTACIÓN Y CONTROL DEL MANTENIMIENTO 21 2.3. MARCO LEGAL 21 2.3.1. LEY 1562 DE 2012 21 2.3.2. DECRETO 1072 DE 2015 22 2.3.3. RESOLUCIÓN 0312 DE 2019 22 2.3.4. NTC-ISO 55000 (2014) 22 2.4. MARCO AMBIENTAL 23 2.5. MARCO CONTEXTUAL 23 3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 30 3.1. ENFOQUE, TIPO, ALCANCE Y DISEÑO 30 3.2. UNIDAD DE ANÁLISIS, POBLACIÓN Y SELECCIÓN DE EQUIPOS 30 3.3. TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE INFORMACIÓN 31 3.4. PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN Y ANÁLISIS DE DATOS 31 3.5. FASES DEL TRABAJO DE GRADO 31 4. DESARROLLO DEL TRABAJO DE GRADO 32 4.1. FASE 1: DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO 32 4.1.1. LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN SOBRE LOS EQUIPOS Y PROCESOS DE MANTENIMIENTO ACTUALES 32 4.1.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO APLICADOS 33 4.1.3. ANÁLISIS DE LOS COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO ACTUAL 33 4.2. FASE 2: PARÁMETROS DE MONITOREO 34 4.2.1. DEFINICIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE INSPECCIÓN 34 4.2.2. DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS Y MÉTODOS DE MONITOREO 34 4.2.3. ELABORACIÓN DE LISTAS DE CHEQUEO Y PROTOCOLOS 35 4.3. FASE 3: PROGRAMA PREVENTIVO 35 4.3.1. DISEÑO DEL PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 35 4.3.2. ELABORACIÓN DE FORMATOS DE CONTROL Y REGISTRO 35 4.3.3. DEFINICIÓN DE INDICADORES CLAVE DE DESEMPEÑO 35 5. RESULTADOS 37 5.1. FASE 1: DIAGNÓSTICO DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO 37 5.1.1. LEVANTAMIENTO DE INFORMACIÓN SOBRE LOS EQUIPOS Y PROCESOS DE MANTENIMIENTO ACTUALES 37 5.1.2. IDENTIFICACIÓN DE LOS TIPOS DE MANTENIMIENTO APLICADOS 40 5.1.3. ANÁLISIS DE LOS COSTOS ASOCIADOS AL MANTENIMIENTO ACTUAL 42 5.2. FASE 2: PARÁMETROS DE MONITOREO 44 5.2.1. DEFINICIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE INSPECCIÓN 44 5.2.2. DETERMINACIÓN DE FRECUENCIAS Y MÉTODOS DE MONITOREO 46 5.2.3. ELABORACIÓN DE LISTAS DE CHEQUEO Y PROTOCOLOS 46 5.3. FASE 3: PROGRAMA PREVENTIVO 47 5.3.1. DISEÑO DEL PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 47 5.3.2. ELABORACIÓN DE FORMATOS DE CONTROL Y REGISTRO 48 5.3.3. DEFINICIÓN DE INDICADORES CLAVE DE DESEMPEÑO 49 5.4. ANÁLISIS INTEGRADOR DE RESULTADOS 50 6. CONCLUSIONES 52 7. RECOMENDACIONES 53 8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 54 9. APÉNDICES 58 9.1. APÉNDICE A. ENCUESTA DIAGNÓSTICA DEL SISTEMA DE MANTENIMIENTO 58 9.2. APÉNDICE B. GUÍA DE ENTREVISTA SEMIESTRUCTURADA 58 9.3. APÉNDICE C. FORMATO DE INVENTARIO Y CARACTERIZACIÓN DEL EQUIPO 59 9.4. APÉNDICE D. HOJA DE VIDA DEL EQUIPO 59 9.5. APÉNDICE E. MATRIZ BÁSICA DE CRITICIDAD 60 9.6. APÉNDICE F. MATRIZ BÁSICA DE COSTOS DE MANTENIMIENTO 60 9.7. APÉNDICE G. LISTA DE CHEQUEO DE INSPECCIÓN PREVENTIVA 61 9.8. APÉNDICE H. FORMATO DE REGISTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 61 | es_ES |
| dc.publisher | Unidades Tecnológicas de Santander | es_ES |
| dc.subject | mantenimiento preventivo, disponibilidad, costos de mantenimiento, confiabilidad, activos productivos. | es_ES |
| dc.title | Propuesta de un sistema de mantenimiento preventivo para la empresa Formas Plásticas ABS | es_ES |
| dc.type | degree work | es_ES |
| dc.rights.holder | copyright(CC.BY.NC.ND 2.5) | es_ES |
| dc.date.emitido | 2026-10-28 | |
| dc.dependencia | fcni | es_ES |
| dc.proceso.procesouts | docencia | es_ES |
| dc.type.modalidad | monografia | es_ES |
| dc.format.formato | es_ES | |
| dc.titulog | Tecnólogo en Producción Industrial | es_ES |
| dc.educationlevel | tecnologo | es_ES |
| dc.contibutor.evaluator | evaluador | es_ES |
| dc.date.aprobacion | 2026-10-14 | |
| dc.description.programaacademico | Tecnología en Producción Industrial | es_ES |
| dc.dependencia.region | bucaramanga | es_ES |