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Plan de mejora para la línea de producción de inyección mediante un estudio de métodos y tiempos en la empresa RAMBAL SAS BIC de la ciudad de Bucaramanga.
| dc.rights.license | restringido | es_ES |
| dc.contributor.advisor | Virviescas Montero, Diana Carolina | |
| dc.contributor.author | Esteban Pabón, Erika Katherinne | |
| dc.contributor.other | Ballesteros Martínez, Haider Orlando | |
| dc.coverage.spatial | Bucaramanga | es_ES |
| dc.date.accessioned | 2026-10-15T21:33:52Z | |
| dc.date.available | 2026-10-15T21:33:52Z | |
| dc.identifier.citation | N/A | es_ES |
| dc.identifier.issn | N/A | |
| dc.identifier.uri | http://repositorio.uts.edu.co:8080/xmlui/handle/123456789/25609 | |
| dc.description | Tecnología en Producción Industrial | es_ES |
| dc.description.abstract | El presente trabajo de grado tuvo como objetivo diseñar un plan de mejora para la línea de producción de inyección de la empresa RAMBAL SAS BIC mediante la aplicación de un estudio de métodos y tiempos, con el fin de mejorar la capacidad operativa y la productividad del proceso. La investigación se desarrolló bajo un enfoque descriptivo y aplicado, utilizando herramientas de ingeniería industrial orientadas al análisis de tiempos, distribución de cargas operativas y evaluación de actividades productivas e improductivas. Inicialmente, el estudio se enfocó en el área de inyección; sin embargo, durante la etapa de diagnóstico se identificó que parte de las ineficiencias operativas estaban relacionadas con los procesos de abastecimiento de materia prima provenientes de las áreas de molido y mezclado, las cuales impactaban directamente la continuidad de la línea de producción. Para el desarrollo del estudio se realizó observación directa de los procesos, toma de tiempos, clasificación de actividades y análisis de capacidad operativa en condiciones normales de trabajo. Posteriormente, se evaluaron oportunidades de mejora relacionadas con la distribución de cargas laborales, tiempos de operación y preparación de material para alimentación de las máquinas de inyección. Como resultado, se identificaron oportunidades de optimización en la asignación de recursos y en el flujo operativo entre las áreas analizadas, permitiendo establecer propuestas orientadas a reducir tiempos improductivos, mejorar el abastecimiento de material y fortalecer la continuidad operativa del proceso de inyección. Se concluye que la aplicación de estudios de métodos y tiempos constituye una herramienta fundamental para identificar restricciones operativas y generar estrategias de mejora que contribuyan al incremento de la eficiencia y productividad en entornos industriales. | es_ES |
| dc.description.sponsorship | N/A | es_ES |
| dc.description.tableofcontents | TABLA DE CONTENIDO RESUMEN EJECUTIVO 12 INTRODUCCIÓN 14 .1. DESCRIPCIÓN DEL TRABAJO DE INVESTIGACIÓN 17 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA 17 JUSTIFICACIÓN 20 1.3 OBJETIVOS 22 1.3.1 OBJETIVO GENERAL 22 1.3.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 22 1.4 ESTADO DEL ARTE 23 2. MARCO REFERENCIAL 27 2.1 MARCO TEÓRICO 27 2.1.1 PRODUCTIVIDAD 27 2.1.2 ESTUDIO DEL TRABAJO 28 2.1.3 ESTUDIO DE MÉTODOS 28 2.1.4 ESTUDIO DE TIEMPOS 29 2.1.5 TIEMPOS PRODUCTIVOS E IMPRODUCTIVOS 30 2.1.6 CAPACIDAD PRODUCTIVA 30 2.1.7 CUELLOS DE BOTELLA Y TEORÍA DE RESTRICCIONES 31 2.1.8 MEJORA CONTINUA Y OPTIMIZACIÓN DE PROCESOS 31 2.2 MARCO CONCEPTUAL 32 2.2.1. PRODUCTIVIDAD 32 2.2.2. EFICIENCIA 32 2.2.3. ESTUDIO DE MÉTODOS 32 2.2.4. ESTUDIO DE TIEMPOS 33 2.2.5. TIEMPO CICLO 33 2.2.6 TIEMPO IMPRODUCTIVO 33 2.2.7. CAPACIDAD PRODUCTIVA 33 2.2.8. INYECCIÓN DE PLÁSTICO 33 2.2.9. REMOLIDO 34 2.2.10. MOLIDO 34 2.2.11. MEZCLADO 34 2.2.12. PRODUCTIVIDAD DE LA LÍNEA DE INYECCIÓN 34 2.1.13 PROCESO DE INYECCIÓN DE PLÁSTICO 34 2.1.14 PROCESOS DE MOLIDO Y MEZCLADO COMO SOPORTE DE LA LÍNEA DE INYECCIÓN 35 2.3 MARCO LEGAL 36 2.3.1 LEY 1562 DE 2012 36 2.3.2 DECRETO 1072 DE 2015 37 2.3.3 RESOLUCIÓN 0312 DE 2019 37 2.3.4 DECRETO 1076 DE 2015 38 2.3.5 LEY 2232 DE 2022 38 2.3.6 NORMA TÉCNICA COLOMBIANA NTC ISO 9001:2015 39 2.3.7 RELACIÓN DEL MARCO LEGAL CON LA INVESTIGACIÓN 39 2.4 MARCO AMBIENTAL 40 3. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN 42 3.1 TIPO DE INVESTIGACIÓN 42 3.2 FASES DEL TRABAJO DE GRADO 44 4.1 FASE 1: OBJETIVO 1: DIAGNÓSTICO DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE INYECCIÓN 45 4.1.1. DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE INYECCIÓN 45 4.1.2 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO ACTUAL 48 4.1.3 CARACTERIZACIÓN DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE INYECCIÓN 51 4.1.4 DIAGNÓSTICO INICIAL 54 4.2 FASE 2: ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS DE LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE INYECCIÓN. 56 4.2.1. ANÁLISIS DEL MÉTODO DE TRABAJO DEL OPERARIO 56 ANÁLISIS DEL MÉTODO DE TRABAJO 59 4.2.2 DISEÑO DEL ESTUDIO DE TIEMPOS 60 4.2.3 DEFINICIÓN DEL CICLO OPERATIVO Y ESTRATEGIA DE MEDICIÓN 61 4.2.4 RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE INYECCIÓN 62 4.2.4.1 RESULTADOS DE LA ZONA 1 63 4.2.4.2 RESULTADOS DE LA ZONA 2 65 4.2.4.3 RESULTADOS DE LA ZONA 3 67 4.2.4.4 RESULTADOS DE LA ZONA 4 70 4.2.4.5 OBSERVACIONES Y HALLAZGOS GENERALES DE LAS ZONAS 73 4.2.5 ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS INYECCIÓN 74 4.2.6 ANÁLISIS DE LOS PROCESOS RELACIONADOS CON EL ABASTECIMIENTO Y RECUPERACIÓN DE MATERIA PRIMA 76 4.2.6.1 CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE MEZCLADO 77 4.2.7 ESTUDIO DE TIEMPOS ÁREA MEZCLADO 86 4.2.7.1 ACTIVIDADES BASE DEL OPERARIO DE MEZCLADO 86 4.2.7.2 RESULTADOS DE LOS TIEMPOS MEZCLADO 87 4.2.7.2.1 CANTIDAD DE MEZCLA REALIZADA EN LA OPERACIÓN POR DÍA Y HORA 89 4.2.8 ANÁLISIS Y RESULTADOS DEL PROCESO DE MOLIDO 90 4.2.8.1 CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO DE MOLIDO 90 4.2.8.2 CANTIDAD KG MES Y DÍA PROMEDIO CON SUS RESPETIVAS TOLERANCIAS 98 4.2.8.2.1 CANTIDAD DE CANECAS 99 4.2.8.3 ACTIVIDADES BASE DE LOS OPERARIOS 100 4.2.8.3.1 RESULTADOS DE LOS TIEMPOS MOLINO OPERARIO UNO OPERARIO 1 101 4.2.8.3.2 CANTIDAD DE MOLIDO REALIZADA EN LA OPERACIÓN POR DÍA Y HORA “OPERARIO 1”. ...................................................................................................................................... 104 4.2.8.3.3 RESULTADOS DE LOS TIEMPOS MOLINO OPERARIO DOS 105 4.2.9 CAPACIDAD OPERATIVA Y ANÁLISIS DE LA CARGA DE TRABAJO 107 4.2.10 MATERIAL QUE PERMANECE EN EL ÁREA DE MOLIDO 109 4.3 FASE 3: OBJETIVO 3. PROPUESTA DE MEJORA 112 4.3.1. DISEÑO DE MEJORAS EN LA FORMA DE REALIZAR LAS OPERACIONES 112 4.3.2. ESTANDARIZACIÓN DEL MÉTODO DE TRABAJO DE LOS OPERARIOS DE INYECCIÓN 112 4.3.3. REORGANIZACIÓN DE LA CARGA DE TRABAJO ENTRE LOS OPERARIOS 113 4.3.5 MEJORA EN LA OPERACIÓN DE SEPARACIÓN DE CRUCETAS 115 4.3.6. CONTROL DE LAS PARADAS Y REINICIO DE LAS MÁQUINAS 115 4.3.7 ORGANIZACIÓN DEL ABASTECIMIENTO DE MATERIA PRIMA 116 4.3.8. ORGANIZACIÓN DE ÓRDENES Y RECETAS DE MEZCLADO 117 4.3.9 OPTIMIZACIÓN DE LA ASIGNACIÓN DE TRABAJO EN MOLIDO 118 4.3.10. REDUCCIÓN DE LA MANIPULACIÓN Y REVISIÓN DEL USO DEL SUCCIONADOR 118 4.3.11. GESTIÓN DEL MATERIAL SIN CIRCULACIÓN 119 4.3.12. EVALUACIÓN DE UNA NUEVA MEZCLADORA 119 4.3.13. CAPACITACIÓN DE LOS OPERARIOS 120 4.2. ESTIMACIÓN DEL IMPACTO DE LAS MEJORAS EN LA PRODUCTIVIDAD 121 4.3. ORGANIZACIÓN DEL PLAN DE IMPLEMENTACIÓN CON ACCIONES, RESPONSABLES Y SEGUIMIENTO 122 5 RESULTADOS 123 5.1 FASE 1: OBJETIVO 1 123 5.1.1 DESCRIPCIÓN DETALLADA DEL PROCESO PRODUCTIVO ACTUAL DESDE EL INICIO HASTA EL PRODUCTO TERMINADO 124 5.1.2 ANÁLISIS DEL DESEMPEÑO DE LA LÍNEA MEDIANTE REVISIÓN DE TIEMPOS, PRODUCCIÓN DIARIA Y USO DE RECURSOS 127 5.2 FASE 2: OBJETIVO 2: ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS 128 5.2.1 ESTUDIO DE MÉTODOS Y TIEMPOS DE LA LÍNEA DE INYECCIÓN 128 5.2.1.1 RESULTADOS DE LA ZONA 1 129 5.2.1.2. RESULTADOS DE LA ZONA 2 129 5.2.1.3. RESULTADOS DE LA ZONA 3 130 5.2.1.4. RESULTADOS DE LA ZONA 4 131 5.2.2. COMPARACIÓN DE LAS ZONAS DE INYECCIÓN 131 5.2.3 OBSERVACIONES GENERALES IDENTIFICADAS EN INYECCIÓN 132 5.2.4 ANÁLISIS DEL PROCESO DE MOLIDO COMO PROCESO DE APOYO A INYECCIÓN 133 5.2.4.1. CARACTERIZACIÓN DEL PROCESO DE MOLIDO 134 5.2.4.2 CAPACIDAD OPERATIVA Y CARGA DE TRABAJO 135 5.2.4.3. ANÁLISIS DEL MATERIAL SIN CIRCULACIÓN 135 5.2.5. ANÁLISIS DEL PROCESO DE MEZCLADO COMO PROCESO DE APOYO A INYECCIÓN 136 5.2.5.1 CARACTERIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN DE MEZCLADO 136 5.2.5.2 ANÁLISIS DE TIEMPOS Y CAPACIDAD DE MEZCLADO 138 5.2.6 PROYECCIÓN DE UNA NUEVA MEZCLADORA 139 5.2.7 INTEGRACIÓN DE LOS RESULTADOS PARA LA LÍNEA DE INYECCIÓN 140 5.3 FASE 3: OBJETIVO 3 PROPUESTA MEJORA 141 5.3.1 DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DE MEJORAS EN LA FORMA DE REALIZAR LAS OPERACIONES ...................................................................................................................................... 141 5.3.2. CAPACITACIÓN Y REORGANIZACIÓN DE LOS OPERARIOS 141 5.3.3 FORTALECIMIENTO DE LA INSPECCIÓN DEL PRODUCTO 141 5.3.4 ORGANIZACIÓN DE ÓRDENES Y RECETAS DE MEZCLADO 141 5.3.5. ORGANIZACIÓN DEL ABASTECIMIENTO Y ESPACIO PARA MATERIA PRIMA 141 5.3.6. GESTIÓN DEL MATERIAL SIN CIRCULACIÓN 142 5.3.7. EVALUACIÓN DE NUEVA MEZCLADORA 142 5.3.8 SEGUIMIENTO DE INDICADORES OPERATIVOS 142 5.4 ESTIMACIÓN DEL IMPACTO DE LAS MEJORAS EN LA PRODUCTIVIDAD 143 5.5 ORGANIZACIÓN DEL PLAN DE IMPLEMENTACIÓN, RESPONSABLES Y SEGUIMIENTO 143 CONCLUSIONES 144 RECOMENDACIONES 146 REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS 148 • APÉNDICES 151 • ANEXOS 155 | es_ES |
| dc.publisher | Unidades Tecnológicas de Santander | es_ES |
| dc.subject | Estudio de métodos y tiempos, productividad, capacidad operativa, optimización. | es_ES |
| dc.title | Plan de mejora para la línea de producción de inyección mediante un estudio de métodos y tiempos en la empresa RAMBAL SAS BIC de la ciudad de Bucaramanga. | es_ES |
| dc.type | degree work | es_ES |
| dc.rights.holder | copyright(CC.BY.NC.ND 2.5) | es_ES |
| dc.date.emitido | 2026-10-15 | |
| dc.dependencia | fcni | es_ES |
| dc.proceso.procesouts | docencia | es_ES |
| dc.type.modalidad | monografia | es_ES |
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| dc.titulog | Tecnólogo en Producción Industrial | es_ES |
| dc.educationlevel | tecnologo | es_ES |
| dc.contibutor.evaluator | evaluador | es_ES |
| dc.date.aprobacion | 2026-10-05 | |
| dc.description.programaacademico | Tecnología en Producción Industrial | es_ES |
| dc.dependencia.region | bucaramanga | es_ES |